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探伤环节中普遍缺陷估判及产生的原因和防止对策

作者:点击:28 发布时间:2022-09-14

针对内部缺陷的性质的估判及其缺陷的产生的原因和防止对策大致总结了以下几点:

1、气孔:

单个气孔回波高度低,波形为单缝,较平稳。从各个方位检测,反射波大致相同,但稍一动超音波探伤仪探头就消失,密集气孔会有一簇反射波,波高随气孔尺寸而不同,当探头作定点转动时,会有此起彼落的情况。

产生这种缺陷的原因通常是焊材没按规定温度烘干,焊条药皮变质脱落、焊芯生锈,焊条清理不干净,手工焊时电流过大,电孤太长;电弧焊时电压过高或网络电压波动太大;气体保护焊时保护气体纯度低等。假如焊缝中存在气孔,既破坏了焊缝金属的致密性,又使得焊缝有效截面积减少,减少了机械性能,尤其是存链状气孔时,对弯曲和断裂韧性会有比较显著降低。

避免这种缺陷避免的举措有:不使用药皮裂开、脱落、变质及焊芯锈蚀的焊丝,锈蚀的焊条务必除锈后才能使用。常用焊材应按规定温度烘干,坡口及其两边清洗干净,并要选用合适的焊接电流、电弧电压和焊接速度等。

2、焊瘤:

点状焊瘤回波信号与点状气孔类似,条形焊瘤回波信号多呈锯齿形波幅不高,超声波探伤波型多呈树枝状,峰顶旁边有小涛,探头移动波幅有变化,从各个方位检测时反射波幅不相同。

这种缺陷产生的原因有:焊接电流太小,速率太快,炉渣赶不及浮起,被焊边沿和各层焊缝清理不干净,其本金属和焊材成分不当,含硫、磷较多等。

避免对策有:正确采用焊接电流,焊件的坡口角度不要太小,焊前必须把坡口清洗干净,多层焊时必须逐层**焊疤;并合理选择运条视角焊接速度等。

3、未焊透:

反射率高,波幅也较高,超音波探伤仪探头移动时,波形较稳定,在焊缝两边探伤时均能得到基本相同的反射波幅。这种缺陷不但减少了对接焊缝的机械性能,并且在未焊透处空缺和顶端产生应力集中点,承重后通常会造成裂痕,是一种危险性缺陷。

其产生原因一般是:坡口纯边空隙太小,焊接电流太小或运条速率太快,坡口角度小,运条视角不对及其电孤偏吹等。

避免对策有:合理采用坡口型式、装配间隙和选用正确的焊接工艺等。

4、未熔合:

超音波探伤仪探头移动时,波形较稳定,两边检测时,反射波幅不同,有时只能从一侧探到。

其产生的原因:坡口不干净,焊速太快,电流太小或太大,焊丝视角不对,电孤偏吹等。

避免对策:正确采用坡口和电流,坡口清洗干净,正确操作避免焊偏等。

5、裂痕:

回波高度较大,波幅宽,会有多峰,超音波探伤仪探头移动时反射波持续发生波幅有变化,探头转时,波峰有上下错动现象。裂痕是一种危险性*大的不足,它除降低对接焊缝强度外,还因裂痕的末端呈尖销的空缺,焊件承重后,造成应力,变成构造破裂的起源。裂痕分成热裂纹、冷裂纹和再热裂纹三种。

热裂纹产生的原因是:焊接时溶池的冷却速度很快,导致缩松;焊缝遇热不匀产生拉应力。

避免对策:限定母材和焊材中易缩松元素和有害杂质的含量,主要限定含硫量,提升锰含量;提高焊丝或焊剂的碱度,以降低杂质含量,改善缩松水平;改善焊接结构方式,选用合理的焊接顺序,提升焊缝收缩时的可玩性。

冷裂纹产生的原因:被焊材料淬透性较大在制冷环节中遭受人焊接拉力功效时易开裂;焊接时冷却速度很快氢赶不及逸出而残留在焊缝中,氢原子融合成氢分子,以气体情况进入金属的微小孔隙中,并导致很大的压力,使部分金属产生很大的压力而形成冷裂纹;焊接应力拉应力并与氢的析集中和淬火脆化同时发生时易产生冷裂纹。


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